刚开始时，在Buderus 的AL145-Moduline-I-A-H-8TR-Simac-LA上进行内圆磨削过程显然不令人满意：该过程运行不稳定，所达到的圆度处于公差上限，大约为2μ，粗糙度太细，Rz1较小。

此外，内圆磨削的修整周期仅为20个工件；修整轮的磨损非常高。

为了显著优化这一过程及其结果，来自DVS Tooling、Buderus Schleiftechnik和Naxos Diskus的专家结合了其各自专有技术知识，共同开发了一种解决方案。其目的是显著提高加工质量和成本效益。  

新的修整轮具有更长的使用寿命，并且在修整过程中更多的修磨砂轮，以实现合适的粗糙度(Rz)。

此外，必须找到内圆砂轮的新规格，以便在磨削过程中产生较小的压力，以提高粗糙度值和圆度值。在此过程中，砂轮的使用寿命也有待提高。

DVS Tooling新开发的修整轮目前是烧结的，而不是像以前那样电镀。烧结的修整轮的尺寸是 Ø100x3mm，金刚石粒度为 D301。电镀辊的尺寸为Ø100x3.35mm，金刚石粒度相同。在使用新修整轮进行首次测试期间，已经看到明显的改进：刀具寿命延长了五倍，粗糙度值也提高了。

DVS Tooling新开发的修整轮目前是烧结的，而不是像以前那样电镀。烧结修整轮的尺寸是 Ø100x3mm，金刚石粒度为 D301。电镀辊的尺寸为Ø100x3.35mm，金刚石粒度相同。在使用新修整轮进行首次测试期间，已经看到明显的改进：刀具寿命延长了五倍，粗糙度值也提高了。

为此，Naxos Diskus使用粒度为B107的新的粘结剂制造了一种优化的CBN内圆砂轮，要达到相同的强度所需要的粘结剂要少得多。因此，内圆砂轮具有明显更高的孔隙空间比例，在磨削过程中产生的压力较小。使用修整轮和新开发的砂轮进行进一步测试显示，所有方面都得到显著改善：圆度值现在处于公差中间，粗糙度值在Rz2μm。修整周期首次尝试时从20个工件增加到了30个。

新的修整轮的使用寿命几乎是原来的十倍，可加工82,500个工件。从那时起，该工艺一直稳定运行，客户对质量和效率的同步提高很感兴趣。

只有通过我们的DVS技术三角，即Buderus、DVS Tooling和Naxos Diskus的密切合作，才能成功地协调刀具和机床，从而可持续地解决问题。